12月23日，廣汽本田汽車有限公司開發(fā)區(qū)新能源工廠正式投產(chǎn)，標志著企業(yè)步入電動化和智能化新的發(fā)展階段。廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠設計產(chǎn)能為12萬輛/年，集合了30多項全球領先、50多項國內(nèi)領先、近60項Honda全球首次應用的技術工藝，并實現(xiàn)投產(chǎn)即零碳，再創(chuàng)數(shù)智middot;零碳新標桿。該工廠也是Honda全球第一座全新建設的新能源智造基地，由廣汽本田從無到有傾力打造，從頭開始制定適配新能源制造的最優(yōu)方案，在空間利用、設施配套上更為靈活高效。

作為蘊新智遠企業(yè)戰(zhàn)略轉型升級計劃的重要落地舉措，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠全面應用行業(yè)領先的新能源智造科技，并傳承26年廣本質(zhì)造大廠體系積淀，助力企業(yè)加速智電轉型，打造一個更智能、更綠色、更高效的廣汽本田。

廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠

數(shù)智新質(zhì)造，打造尖端新能源生產(chǎn)線

廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠充分吸收了Honda全球四輪相關工廠的經(jīng)驗智慧，結合國內(nèi)先進的數(shù)字化和智能化技術設備，打造一個極致智慧、極致高效、極致安心的數(shù)智工廠。

廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠通過一體化數(shù)智系統(tǒng)打通生產(chǎn)、品質(zhì)、物流等全領域數(shù)據(jù)信息，實現(xiàn)高效率、高標準造車。引入更智能的MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，強化數(shù)據(jù)分析應用，智慧大腦實現(xiàn)生產(chǎn)全流程智能化管理:可對生產(chǎn)現(xiàn)場進行最優(yōu)化資源調(diào)配、聯(lián)動AGV集群實現(xiàn)精準自動的物流配送等，還可以打通研產(chǎn)銷全流程數(shù)據(jù)，實現(xiàn)高效精準個性化生產(chǎn)；導入全流程RFID技術，讓每臺車都擁有一個數(shù)字ID，集成生產(chǎn)過程的上萬個數(shù)據(jù)，一車一檔的品質(zhì)大數(shù)據(jù)管控，讓汽車品質(zhì)終生可追溯；擁有設備在線管理系統(tǒng)，實時把握設備健康狀態(tài)，產(chǎn)品質(zhì)量參數(shù)實時可見；依托IoT萬物互聯(lián)，900多套機器之間可以對話、共享數(shù)據(jù)和指令，實現(xiàn)生產(chǎn)和物流的智能調(diào)度，用戶可以通過APP隨時查詢車輛進度。

重載型AGV設備智能搬運

廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠通過四大車間深度導入智能化設備，實現(xiàn)全流程智能化生產(chǎn)，打造先進、高品質(zhì)的新能源產(chǎn)品。沖壓車間采用全伺服生產(chǎn)線，最快3.75秒就生產(chǎn)一個/一對沖壓零件，零件生產(chǎn)完成后由機器人完成100%自動裝箱，并通過AGV將沖壓件準確運送到智能立體倉庫。該倉庫有7層樓高、約6.5個籃球場大，通過與生產(chǎn)系統(tǒng)的智能對接，可完成零件自動出庫及AGV自動配送，實現(xiàn)從沖壓線末到焊裝車間的100%自動化無人物流。

智能立體倉庫

焊裝車間大規(guī)模應用高速機器人，實現(xiàn)焊接100%自動化，導入AGV設備實現(xiàn)運輸100%自動化，采用視覺引導取件技術實現(xiàn)大中部品100%自動取件安裝，并應用行業(yè)首創(chuàng)的焊接強度AI檢測，相當于為汽車拍CT，360deg;無死角透視車身，確保車身焊點100%合格；涂裝車間采用行業(yè)先進的定量機和噴槍系統(tǒng)實現(xiàn)100%全車自動涂膠，結合視覺定位系統(tǒng)，打膠精度達到0.5mm；總裝車間采用高端智造裝配工藝，整體自動化率近30%，達到國內(nèi)汽車行業(yè)總裝水平近3倍，導入多項行業(yè)首創(chuàng)的高效自動化項目，如機器人集約陣列無人化全自動分裝線、高精度三維視覺定位大物總成自動移載及合裝、超小物精細化自動裝配等，經(jīng)過一系列復雜有序的操作，各種零部件被精準地組裝在一起。

焊接車間大規(guī)模應用高速機器人

基于數(shù)智化等先進技術的應用，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠實現(xiàn)了新能源制造更加安心、可靠的高品質(zhì)。智能的設備參數(shù)實時監(jiān)控和預測性維護，助力設備故障削減50%，極大提升了生產(chǎn)穩(wěn)定性；大型沖壓件實現(xiàn)100%自產(chǎn)；激光焊接速度可達100mm/s，高于行業(yè)水平10%，具有更高的品質(zhì)和美觀性；白車身超6000多個焊點，扭轉剛性達4萬牛米/度，位居行業(yè)前列，為駕乘人員提供卓越的安全保護和極致的操控體驗；涂裝應用2K清漆工藝，車身光澤度和平滑度大幅提升30%，以及出廠前400多項動靜態(tài)檢測等，全面保證了穩(wěn)定高品質(zhì)的廣汽本田制造標準。

/Users/zhengshangting/Desktop/時空/企業(yè)品牌組/項目資料/廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠傳播資料/新工廠傳播素材/(新聞稿配圖)廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠投產(chǎn) 電動化進程再提速/5-采用行業(yè)先進的定量槍和噴槍系統(tǒng).jpg5-采用行業(yè)先進的定量槍和噴槍系統(tǒng)

采用行業(yè)先進的定量槍和噴槍系統(tǒng)

投產(chǎn)即零碳，全流程環(huán)保再創(chuàng)綠色新標桿

2023年，廣汽本田發(fā)布企業(yè)碳中和戰(zhàn)略，將于2045年前實現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期的碳中和，涵蓋原材料獲取階段、整車生產(chǎn)階段，以及整車使用階段的碳減排規(guī)劃，致力于成為汽車行業(yè)碳排放管理水平領跑者。基于這一戰(zhàn)略，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠以極致綠色、極致零碳為目標，通過全流程綠色生產(chǎn)和全方面節(jié)能降碳，打造零碳標桿。

新工廠通過從原輔材料、制造工藝，到末端治理等全流程環(huán)保管理體系，實現(xiàn)了生產(chǎn)全過程的極致綠色。在原材料方面，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠在Honda全球體系內(nèi)首次采用全新開發(fā)的低VOCs雙組份清漆涂料，車身涂裝100%使用環(huán)境友好的綠色低揮發(fā)性水性涂料。在生產(chǎn)工藝方面，采用鋯化薄膜前處理工藝，實現(xiàn)有害重金屬廢水100%消除，含磷廢渣100%消除，以及升級行業(yè)領先的AGV換紙盒干式噴房，實現(xiàn)噴漆廢水0化。在環(huán)保治理方面，通過工藝廢氣的100%收集治理，搭配具有自主產(chǎn)權的VOCs深度處理技術，VOCs單位面積排放量低至4.4g/㎡，比排放標準進一步降低78%，遠低于歐美等地區(qū)的工廠均值。

全流程綠色生產(chǎn)和全方面節(jié)能降碳

同時，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠還通過優(yōu)化能源結構、提升能源效率和深化節(jié)能管理等舉措全面降低碳排放。導入智慧的能源管理系統(tǒng)，可以實時對工廠內(nèi)的用能終端進行精準的用能監(jiān)控，并且對高功率設備建立能源AI模型，實現(xiàn)智能開關機控制，以多維度的智能化手段實現(xiàn)極致節(jié)約的用能管理。廠區(qū)內(nèi)敷設了總計22MW的光伏發(fā)電系統(tǒng)，預計每年將發(fā)電約2200萬kWh，用于廠區(qū)自身用電，每年削減碳排放達13000噸。新工廠還進一步提升了能源效率，例如建設行業(yè)領先的數(shù)智化高效制冷站，預計節(jié)約220萬kWh/年，削減碳排放約1300噸/年。工藝余熱100%利用至車間生產(chǎn)、暖通系統(tǒng)，預計節(jié)約150萬kWh/年，削減碳排放約900噸/年?；?S3R的理念，新工廠推行了超過170項具體措施，全流程實施節(jié)能降碳活動，獲得了良好的經(jīng)濟和社會效益。

在開展了系列降碳措施后，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠已于2024年12月19日獲得由廣州碳排放權交易中心頒發(fā)的碳中和聲明證書，實現(xiàn)投產(chǎn)即零碳。

高效智電轉型，引領行業(yè)變革與可持續(xù)發(fā)展

2024年，廣汽本田全新電動生態(tài)逐漸清晰:除了開發(fā)區(qū)新能源工廠正式投產(chǎn)，此前廣汽本田正式發(fā)布了全新燁品牌第一彈車型P7，2027年前燁品牌系列還將陸續(xù)推出三款以上新車。依托全新智造基地，廣汽本田以長期主義價值堅守，持續(xù)傳承和創(chuàng)新，加速智電時代的高效轉型，推動行業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

傳承26年質(zhì)造體系積淀，人本智慧賦能一流智電品質(zhì)。當前，汽車制造的智能設備高度趨同，而汽車品質(zhì)的差異還取決于機器背后人的因素。廣汽本田始終秉持尊重人的基本理念，并形成了獨具特色的質(zhì)量管理體系，確保電動化產(chǎn)品依然具有廣本質(zhì)造的高品質(zhì)。廣汽本田的人本智慧是更注重激發(fā)人的創(chuàng)造力，實現(xiàn)人+機器1+1＞2的高效協(xié)同。例如，此前激光焊面臨著行業(yè)難點，即速度快時熔池不易控制，焊縫品質(zhì)難以保證。為此，項目團隊開展了10000+次試驗，積累了大量翔實的第一手數(shù)據(jù)，經(jīng)過嚴謹分析不斷完善工藝體系，將人的智慧融入先進設備，最終實現(xiàn)超高速頂蓋激光釬焊工藝，成為Honda全球范圍內(nèi)的標桿項目。廣汽本田的質(zhì)量管理體系也在實踐中精益求精:所有新車都要經(jīng)過400多道工序才能交到用戶手中，嚴格遵守120%合格率的非常規(guī)目標，以嚴于圖紙要求、高于行業(yè)標準精心打磨品質(zhì)。充分的生產(chǎn)試作檢證、整車及零部件耐久可靠性檢證、三高試驗等一系列品質(zhì)檢證過程，確保量產(chǎn)車型足夠成熟、完善。2020-2024年，廣汽本田實現(xiàn)J.D. Power中國新車質(zhì)量研究SM(IQS)主流品牌新車質(zhì)量五連冠，再次印證了廣本質(zhì)造的深厚底蘊。廣汽本田新能源工廠生產(chǎn)的電動車也將以獲得IQS TOP級別為目標，持續(xù)以高品質(zhì)贏得用戶信賴。

中國新車質(zhì)量研究SM主流品牌新車質(zhì)量五連冠

鍛造新能源生態(tài)智造基石，推進智電轉型引領綠色征途。開發(fā)區(qū)新能源工廠是廣汽本田加速智電轉型的重要里程碑，廣汽本田將進一步優(yōu)化產(chǎn)品結構，滿足用戶多樣化的高品質(zhì)出行需求。隨著全新燁品牌的發(fā)布，全新一代智能高效純電專屬平臺W架構將開創(chuàng)智電時代獨一無二的駕趣新體驗。同時，廣汽本田已正式開啟了新的研發(fā)制造模式，充分利用中國本土的智能及新能源技術，并滿足Honda全球研發(fā)的嚴格要求，將廣本質(zhì)造的品質(zhì)優(yōu)勢與中國領先的智能產(chǎn)業(yè)鏈有機融合，為穩(wěn)定高效產(chǎn)出新能源產(chǎn)品提供保障。

蘊新機，智長遠。廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠作為蘊新智遠計劃的重要落地舉措，通過高度數(shù)智化的生產(chǎn)流程與工藝革新打造更先進的生產(chǎn)模式，進一步提升生產(chǎn)效率與產(chǎn)品品質(zhì)，更智能、更高效；同時，新工廠通過全流程零碳管控體系及供應鏈的積極構建，深度探索與實踐更綠色的發(fā)展理念，樹立新能源智造的零碳新標桿。26年品質(zhì)經(jīng)營，廣汽本田始終擔當主流車企的社會責任，在加速智電轉型的同時，引領著汽車行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，共同邁向碳中和的美好未來，讓夢走得更遠。